EL SISTEMA HACCP PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN
El sistema HACCP (Hazard Análisis Critical Control Point) tiene la finalidad de valorar las fuentes de riesgos (biológicos, químicos y Físicas) especificas, para las varias fases de un proceso productivo y definir las necesarias medidas de prevención.
Objetivo principal del sistema es asegurar la seguridad de los alimentos y proteger la salud de los consumidores.
El sistema puede ser empleado también para regir la calidad de los procedimientos de fabricación de los productos alimenticios y en este sentido, integrar otro sistema de gestión de la calidad, por ejemplo las normas de la serie ISO 9000.
La
CEE (Unión Europea) ha introducido el sistema HACCP en la norma 93/43
sobre la higiene de los productos alimenticios, entrada en vigor el 01/01/1996.
Aplicación del sistema HACCP al control de la calidad
en la producción de aceite
de oliva virgen.
OBJETIVOS
Individualizar
las fuentes de riesgos para los consumidores asociados a la elaboración
de aceite virgen, los puntos críticos para la seguridad y calidad del
producto, los limites críticos, los procedimientos para el mantenimiento
del control y las acciones correctivas.
Este
análisis HACCP no asegura los aspectos relativos en la entrega en aceite.
Formación del grupo HACCP
El
grupo comprende los responsables de la adquisición de las aceitunas, la
producción de las ventas y un especialista en control de calidad.
En
caso de necesidad el grupo solicitará el parecer de grupos externos (higiene,
microbiología alimentaria, etc.).
Diagrama
del proceso productivo
El
diagrama es confeccionado por el responsable del proceso productivo y
después diseñado bajo forma de diagrama de flujo (figura 1).
Dentro
del establecimiento analizado el grupo HACCP debe verificar cada parte
del diagrama del proceso productivo para completarlo y prever todas las
informaciones técnicas necesarias (modalidad y duración del almacenamiento
de las aceitunas tiempo y temperaturas de trituración) etc.
Debe
además registrar las condiciones higiénicas de los enseres, de los locales
y del personal, la estructura de las operaciones de extracción, la ubicación
de la zona de almacenamiento de las aceitunas y del orujo y cualquier
otra información útil al análisis.
El
sistema HACCP para el control de la calidad en la producción
Individualizar
los factores de riesgos, medidas preventivas, puntos críticos para la
seguridad y la calidad, procedimientos de vigilancia y acciones correctivas.
El grupo HACCP identifica los factores de riesgo específicos en cada un
a de las fases reportadas sobre el diagrama del proceso productivo (fig.
1) y las medidas atentas a prevenirlas.
Individualiza
además las fases que constituyen un punto crítico para la seguridad o
la calidad conformemente con el código alimentario de 1991. Para cada
punto critico vienen identificados los limites críticos, los procedimientos
de vigilancia y las acciones correctivas.
Los
datos relevados vienen reunidos coleccionados sobre tres fichas, el primer
tipo comprende la lista de los factores de riesgo o de los defectos y
los puntos críticos de control, el segundo tipo reporta limites críticos
y las acciones correctivas pertinentes, y el tercer tipo reporta todos
los resultados de los controles efectuados y de procedencia de verificación.
El
programa HACCP (tabla 1) sintetiza todos los datos relativos a la caracterización
de los factores de riesgo, a los puntos críticos, a los limites críticos,
a los métodos de control y las medidas de vigilancia.
La
gestión del programa viene efectuada mediante la vigilancia y revisión
cotidiana de los registros relativos a los puntos criticos de control.
El
programa HACCP debe ser objeto de una vigilancia periódica por parte de
un inspector externo.
Una
revisión del programa HACCP se impone además cada vez que intervenga una
modificación del proceso de elaboración del producto, seguido de reclamos
de parte de los clientes o cuando averiguaciones realizadas junto a los
clientes den resultados negativos y evidencien defectos en el producto.
(FUENTE:
M. RAHMANI. OLIVAE nº 84).
Fuente:
Revista Mensual “ Pieralisi
”
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SISTEMA
HACCP PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE ACEITE DE
OLIVA VIRGEN
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Fase o Punto
Critico
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Factor de Riesgo
o Defecto
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Medidas de Control
Preventivas
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Limites Críticos
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Frecuencias
de análisis
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Procedimientos
de Vigilancia
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Acciones Correctivas
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Responsabilidad
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Recibo de las Aceitunas
(*)(**) |
* Aceitunas
y/o que no tienen logrado el justo grado de maduración * Precencia de residuos de pesticidas *Presencia de micosis. |
* Lista
de los proveedores autorizados *Proveedores autorizados (Audit. Expediente)
* Aceitunas Frescas |
Proveedores
que Figuran sobre al lista *Soleras máximas de los residuos para cada tipo de producto fitosanitario utilizado *Ausencia de micosis. |
A cada recibimiento. | *Inspección, *Control origen y proveedores Verificación periódica de los proveedores. | *No permitir el ingreso de aceitunas de baja calidad, *No permitir el ingreso de aceitunas que provienen de lotes sospechosos. | Responsable adquisición |
|
Conservación de
las Aceitunas
(*) (**) |
*Desarrollo de microorganismos y/o contaminación ambiental, *Hidrólisis enzimático | *Conservacion a temperatura
<25° y a una humedad relativa <75% *Conservacion en cajón o capas
de espesor inferior a los 20 cm. *Adecuada rotación de las aceitunas golpeadas. Higiene y mantenimiento de los utencillos y enseres. |
*Respecto de las condiciones de conservación. *Ausencia de contaminaciones ambientales , *Aceitunas frescas y no dañadas. | Todos los días | *Registracion temperatura y humedad relativa *Verificación de la relación de las aceitunas golpeadas *Verificación de la condiciones de higiénicas de la aceitunas | *Eliminar las aceitunas de los lotes, que estén dañadas o con señas de micosis | Responsable Producción |
| Deshojado Lavado (**) |
*Contaminacion
del agua de lavado *Daño de aceituna por operación de lavado *Defectos organolépticos (rubio crudo o cocido, alteración del color del aceite) |
*Uso de
agua potable o en caso agua de pozo tratada con cloro *Correcta puesta a punto de la lavadora *Correcto lavado de las aceitunas *Correcta eliminación de la hojas |
*Agua potable
(Agua clorada 2-4 ppm cloro activo) *Aceitunas lavadas *El peso de las hojas no debe superar el 1% del peso del lote de aceitunas en elaboración |
* Cada 4
Horas * A cada operación * A cada operación |
* Verificación
de la Calidad del Agua * Si el agua es tratada con Cloro *Inspeccion ocular *Inspeccion ocular o determinación del porcentaje de Hojas. |
*Con Agua Tratada, regular la taza del Cloro. *Vaciado periódico de la madera. *Eliminacion de las aceitunas dañadas. *Intencificacion del lavado mediante aumento de la cantidad de agua y disminución de la cantidad de aceitunas | Responsable Producción |
| Molienda de Aceitunas | *Gusto Metálico | *Verificación del desgaste del Eje del molino y la Criba metálica |
*Vestigio de Metales en el Aceite, |
* Una vez a la semana | *Inspeccion ocular del Molino *Control de la Criba *Degustacion del Aceite |
*Aislamiento del aceite del gusto metálico, *Sustitusion de la Criba y/o del molino en caso del uso | Responsable Producción |
| Batido (**) | *Defecto organolépticos (rubio crudo o cocido, alteración del aceite) | *Adecuar el tiempo y la temperatura del batido a la variedad y el grado de maduración de la aceitunas elaboradas, | *Temperatura de la pasta <30°C y tiempo de Batido <90 min. *Temperatura del fluido de calefaccion <45°C, | A cada Operación | *Registracion de la temperatura del fluido de calefaccion *Tomar nota de la temperatura de ala pasta durante el Batido | *Separacion de los aceites con Sabor crudo, *Regulacion de la temperatura y del tiempo de batido | Responsable Producción |
| Centrifugación de la pasta (**) |
*Perdida exesiva de compuestos fenolicos y aromaticos | *Regulacion de la temperatura
del agua para diluir entre los 20° y 25°C *Adecuacion del volumen del agua para diluir (0,20 a 0,6 litros/Kg. De Pasta) al tipo de aceitunas y a la configuración de la Centrifuga |
*Respecto de la cantidad y temperatura del agua a diluir que debe ser potable | A cada operario | *Medir la cantidad de la pasta y del agua en elaboración y la temperatura del agua determinación empírica de la cantidad de agua a diluir asumiendo las características del aceite y del agua de salida de la centrifuga | *En caso de superación de los limites, separación del aceite producido | Responsable Producción |
| Separador (**) |
*Presencia de partes insoluble en el aceite, *Exesiva perdida de compuestos fenolicos y aromáticos | *Verificación del buen funcionamiento
del sistema mecánico automático de descarga de los fangos *Limpieza del obturador del separador *Regulacion del separador (presión puesta a punto mecánico) *Agregar agua potable en cantidad siempre inferior a al cantidad de aceite en el separador, *Temperatura del agua agregada entre 30 y 35°C |
*Contenido de impurezas insolubles <= 0,15%, *Contenido de cantidad y la temperatura del agua agregada. | *Una vez a la semana *A cada operación | *Analisis del contenido en partes *Registrar cantidad y temperatura del agua agregada y del aceite en el separador | *Segregacion de los lotes de aceite no conforme y nuevo pasaje en el separador. *En caso de superación de los limites separacion del aceite producido | Responsable Producción |
| Almacenamiento de Aceite (**) |
*Alteracion oxidante *Alteracion hidrolitica | *Conservacion a una temperatura
entre los 15° y 20°C evitando el contacto del aceite con el aire.
*Filtracion |
*Respecto de las condiciones
de conservación del aceite *Contenido de impurezas insolubles <=0,1, |
*Una vez a la semana *A cada operación | *Registracion de la temperatura de conservación. *Analisis de laboratorio (Acidez libre, numero de peróxidos), *Analisis del contenido en agua, *Degustacion del Aceite | *Nueva clasificación del aceite que tiene inmediatamente una alteración oxidante y/o hidrolitica | Responsable venta y Producción |
| Distribución (**) (Venta al Detalle) |
*Alteracion oxidante | *Temperatura 15°C -20°C, *Duracion inferior o igual a la fecha sugerida para el consumo, *Adecuado recambio del producto en los puntos de venta, | *Respecto de la temperatura y de la duración | *Todas la Semanas | *Registracion de la temperatura Verificación de la fecha de consumo | *Retiro de los lotes que hayan superado la fecha de consumo sugerido | Responsable venta y Distribución |
| Limpieza y mantenimiento de los establecimientos (**) | *Presencia de gérmenes posibilidad de fermentación y contaminación el aceite | *Valoracion del programa de limpieza por parte de un especialista. *Formacion y sensibilidad del personal de limpieza y mantenimiento de los establecimientos. | * Programa de limpiezas eficaces, *Aplicación correcta del programa de limpieza | *Cada tanto, una vez a la semana según de las condiciones de las aceitunas *Al finalizar la ampaña | * Inspeccion ocular | *Modificacion del programa de limpieza medidas disciplinarias si viene realizado de modo incorrecto. | Responsable venta y Distribución |
| NOTA: El programa HACCP comprende los puntos críticos sanitarios (*) y de Fabricación (**) que tiene una relevancia por la cantidad del producto terminado | |||||||
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Mosto
Aguas
de